Boru demeti kurutucularının ortak hataları nelerdir?

1. Azaltılmış ısı transfer verimliliği hatası
Tüp paketi ölçeklendirme sorunu
Sebep: Uzun süreli kullanımda, malzemedeki yabancı maddeler, mineraller ve diğer bileşenler nedeniyle boru demetinin yüzeyinde kireç oluşabilir. Örneğin, kalsiyum ve magnezyum iyonları içeren sulu çözelti malzemeleri işlenirken, su buharlaştıkça bu iyonlar tüp demetinin yüzeyinde çökelerek kireç oluşturabilir. Ek olarak, malzemedeki bazı yapışkan bileşenler de tüp demetinin yüzeyine yapışarak bir kireç tabakası oluşturacak şekilde yavaş yavaş birikebilir.
Etki: Kireçlenme termal direnci artıracak ve tüp demetinin termal iletkenliğini azaltacaktır. Isı ortamının ısısının malzeme tarafına etkili bir şekilde aktarılması zordur, bu da kurutma verimliliğinde bir azalmaya neden olur. Örneğin, tüp demetinin yüzeyindeki pullanma kalınlığı 1-2mm'ye ulaşırsa, ısı transfer katsayısı %30-50 oranında azalabilir, bu da malzemenin kuruma süresini önemli ölçüde uzatır.
Boru demeti korozyon sorunu
Sebep: Kurutulan malzeme aşındırıcı ise veya yüksek sıcaklık ve nem ortamında ise tüp demeti korozyona uğrayabilir. Örneğin, asidik kimyasal hammaddeleri işlerken, asidik maddeler boru demetinin metal malzemeleriyle kimyasal olarak reaksiyona girecek ve boru demetinin yüzey yapısını tahrip edecektir. Aynı zamanda tüp demetinin yüzeyindeki koruyucu kaplama hasar gördüğünde korozyona neden olması da kolaydır.
Etki: Korozyon, tüp demetinin tüp duvarını inceltir ve termal iletkenliğini ve mekanik mukavemetini azaltır. Şiddetli korozyon, tüp demetinin delinmesine ve ısı ortamının sızmasına neden olabilir; bu, yalnızca kurutma etkisini etkilemekle kalmaz, aynı zamanda güvenlik tehlikelerine de neden olur.
2. Mekanik arıza
Tüp demeti dönme sorunu
Şanzıman bileşeni arızası: Şanzıman zincirinin veya dişlisinin aşınması ve kırılması, boru demetinin normal şekilde dönmemesinin yaygın nedenleridir. Örneğin, uzun süreli yüksek tork ve sürtünmeye maruz kalma nedeniyle, transmisyon zincirinin bağlantıları aşınabilir, gevşeyebilir, dişleri atlayabilir ve hatta kırılabilir. Ayrıca dişlinin diş yüzeyindeki aşınma ve dişli dişlerinin kırılması da güç aktarımını etkileyerek tüp demetinin dönememesine veya dengesiz olmasına neden olur.
Rulman arızası: Rulman, boru demetinin dönüşünü destekleyen önemli bir bileşendir ve bunun hasar görmesi, boru demetinin dönüşünün engellenmesine neden olur. Uzun süreli aşırı yük, yetersiz yağlama veya yabancı madde girişi nedeniyle rulman hasar görebilir. Örneğin, yatağın bilyesi aşındığında, iç ve dış halkalar kırıldığında veya tutucu hasar gördüğünde, boru demeti dönme sırasında sıkışacak ve titreşecek, bu da malzemenin dönme ve kuruma etkisini etkileyecektir.
Silindir sızdırmazlık sorunu
Sebep: Silindir ile besleme portu, tahliye portu ve egzoz portu arasındaki contalar uzun süreli kullanımdan sonra eskiyebilir, aşınabilir veya hasar görebilir. Örneğin, sızdırmazlık kauçuk halkası, yüksek sıcaklıktaki bir ortamda eskimeye ve sertleşmeye eğilimlidir, elastikiyetini kaybeder ve bu da sızdırmazlık performansında bir azalmaya neden olur. Ayrıca malzemelerin yıkanması da contalara zarar verebilir.
Etkisi: Kötü sızdırmazlık, kurutucunun içinde ısı kaybına neden olur ve kurutma verimliliğini azaltır. Aynı zamanda malzeme sızıntısına da yol açarak atık ve çevre kirliliğine neden olabilir.
3. Malzeme akışı sorunu
Malzeme tıkanması arızası
Besleme portu tıkanması: Malzemenin parçacık boyutu dağılımı eşit değilse veya çok büyük topaklar içeriyorsa besleme portunda tıkanmış olabilir. Ayrıca besleme hızının çok hızlı olması ve malzemenin silindir içindeki normal akış hızını aşması da besleme portunun tıkanmasına neden olacaktır. Örneğin, elyaf içeren malzemeleri işlerken, elyafların birbirine dolaşması ve besleme kanalını tıkaması kolaydır.
Silindir tıkanıklığı: Silindirde malzemenin nemi çok yüksekse tüp demetleri arasında veya silindirin köşelerinde topaklanma ve blokaj oluşması kolaydır. Ayrıca boru demeti çok yavaş döndüğünde malzeme etkili bir şekilde döndürülemez ve bu da tıkanmaya neden olabilir. Malzeme tıkanması kurutma işleminin normal ilerlemesini engelleyecek ve üretim verimliliğini etkileyecektir.
Düzensiz malzeme dağıtım sorunu
Nedenleri: Uygun olmayan tüp demeti dönüş hızı, makul olmayan besleme yöntemi veya silindirin iç yapısal tasarım kusurları gibi faktörler, malzemelerin silindir içinde eşit olmayan şekilde dağılmasına neden olabilir. Örneğin besleme ağzı konumu makul olmayan bir şekilde ayarlanırsa malzeme silindirin bir tarafında yoğunlaşabilir ve tüp demetine tam olarak temas edemeyebilir.
Etki: Malzemenin eşit olmayan şekilde dağıtılması, bazı tüp demetlerinin kurutma etkisini tam olarak uygulayamamasına ve kurutma verimliliğinin azalmasına neden olur. Aynı zamanda malzemenin kuruma kalitesini de etkileyerek kurutulan malzemenin nem içeriğini tutarsız hale getirecektir.